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Deep-Dive · Fertigungsbibliothek

VC-Gewebebeschichtung und -kaschierung: Vom Rohfilm zum Material in Marinequalität

Zuletzt aktualisiert: 2026-07-24

Definition

Was ist PVC-Gewebe in Marinequalität?

PVC-Gewebe in Marinequalität ist ein Verbundtextil, das durch Beschichten oder Kaschieren eines gewebten Verstärkungsscrims mit PVC (Polyvinylchlorid)-Polymer hergestellt wird. Das Gewebe muss anspruchsvolle Anforderungen erfüllen: hohe Zug- und Weiterreißfestigkeit, UV-Stabilität, Biegerissbeständigkeit, Luftdichtheit sowie Beständigkeit gegen Salzwasser, Kraftstoffe und Abrieb. Der Herstellungsprozess — von der Aufbereitung des Rohpolymers bis zur endgültigen Oberflächenveredelung — entscheidet darüber, ob das fertige Gewebe die Standards der maritimen Industrie erfüllt oder nur für Anwendungen mit geringeren Leistungsanforderungen geeignet ist.

Materialaufbau

Gewebearchitektur: Der Drei-Schicht-Aufbau

Obere PVC-Beschichtung (Topcoat)

Eine formulierte PVC-Schicht (0.15-0.40 mm), die UV-Beständigkeit, Farbstabilität und Oberflächenfinish bietet. Premium-Topcoats enthalten UV-Absorber (Benzotriazole), Lichtstabilisatoren (HALS) und Biozid-Zusätze gegen Schimmelbildung. Glanz- oder Mattfinish beeinflussen sowohl die Optik als auch die Reinigungsfähigkeit.

Verstärkungsscrim (Kern)

Ein gewebtes Polyester- oder Nylongewebe, das die mechanische Festigkeit bereitstellt. Die Scrimdichte wird in Denier und Fadenzahl gemessen (Kettfäden/cm × Schussfäden/cm). Scrims in Marinequalität verwenden Garne mit 1,000-2,000 Denier bei 10×10 bis 18×12 Fäden/cm. Höheres Denier bedeutet höhere Weiterreißfestigkeit, aber schwereres Gewebe.

Untere PVC-Beschichtung (Backing)

Die innenliegende PVC-Schicht, die mit der Luftkammer in Kontakt steht. Sie muss für luftdichte Versiegelung und HF-Schweißbarkeit formuliert sein. Dicke: 0.10-0.30 mm. Anti-Blocking-Zusätze verhindern das Verkleben des Gewebes beim Aufrollen und bei der Lagerung. Geringerer PVC-Anteil als beim Topcoat.

Herstellungsprozess

Schritt für Schritt: Die Gewebeproduktion

1Polymer-Compounding: PVC-Harzpulver wird in Hochscher-Mischern mit Weichmachern (DINP/DOTP), Stabilisatoren (Ca-Zn oder Ba-Zn), UV-Absorbern, Flammschutzmitteln und Pigmenten gemischt. Die Mischung wird auf einem Zweiwalzenwerk bei 150-180°C aufgeschmolzen und fusioniert.
2Kalander-Folienproduktion: Die fusionierte PVC-Mischung wird bei 170-200°C durch einen Mehrwalzenkalander geführt, um eine kontinuierliche PVC-Folie mit präziser Dicke (0.10-0.50 mm) zu erzeugen. Dickentoleranz der Folie: ±0.02 mm.
3Scrim-Weben und Vorbehandlung: Polyestergarne werden auf schützenlosen Greiferwebmaschinen zu Scrimgewebe verwebt. Der Scrim wird mit einem Haftvermittler vorbehandelt (RFL-Tauchung — Resorcin-Formaldehyd-Latex), um eine feste Verbindung zwischen PVC und Garn sicherzustellen.
4Kaschierung / Beschichtung: Der Scrim wird zwischen die obere und untere PVC-Folie eingebettet und unter Hitze und Druck fusioniert (Fusionskaschierung) — oder durch einen Extruder geführt, der geschmolzenes PVC auf beiden Seiten des Scrims aufbringt (Kalanderbeschichtung). Die Fusionskaschierung erzeugt festere Verbindungen.
5Oberflächenprägung und Veredelung: Das Gewebe läuft durch Prägewalzen, die eine Struktur (Köper, Diamant, Matt) auf die Oberseite prägen. Anschließend wird das Gewebe abgekühlt, auf Breite geschnitten, an den Kanten versiegelt und zu Rollen gewickelt (typischerweise 40-100 m Rollen, 1.0-2.0 m Breite).
Prüfung & Normen

Qualitätsspezifikationen des Gewebes

Zugfestigkeit: ISO 1421 — Streifenprüfung an 50 mm breiten Proben. PVC in Marinequalität: 2,500-4,000 N/50mm Kette, 2,000-3,500 N/50mm Schuss.
Weiterreißfestigkeit: ISO 4674-1 — Hosenreißtest. Mindestwerte: 200 N Kette, 150 N Schuss für Freizeitnutzung; 350 N / 250 N für Profiqualität.
Haftung: ISO 2411 — Schälversuch zwischen den PVC-Schichten. Fusionskaschiert: 80-120 N/50mm. Klebstoffgebunden: 30-60 N/50mm.
Kältebiegefestigkeit: ISO 4675 — Probe bei -20°C für 2 Stunden biegen, dann um 180° über einen Dorn biegen. Keine Rissbildung zulässig. Premiumqualität: bestanden bei -30°C.
UV-Beständigkeit: ISO 4892-2 — 2,000 Stunden Xenonbogen-Bestrahlung. Maximal 15% Verlust der Zugfestigkeit. Farbveränderung: Delta E < 5.
Wavefella-Anwendung

Wavefella-Gewebespezifikationen

Wavefella verwendet fusionskaschiertes 1.0 mm PVC-Gewebe mit 2,000 Denier Polyester-Scrim, gewebt bei 14×12 Fäden/cm. Die Topcoat enthält Benzotriazol-UV-Absorber und eine matt geprägte Oberfläche zur Reduzierung von Spiegelungen. Die Mindestspezifikation der Zugfestigkeit beträgt 3,000 N/50mm, die Mindestweiterreißfestigkeit 280 N (Kette). Alle Geweberollen werden vor der Freigabe für die Produktion werkseitig geprüft und zertifiziert. Die untere Beschichtung ist für die HF-Schweißkompatibilität formuliert und erreicht in Nahtproben eine Schälfestigkeit von 100+ N/50mm.

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